Лихтенфельс (Германия), 19 января 2015 г. Стоматологические лаборатории активно переходят на цифровые технологии. До недавнего времени одним из базовых направлений для стоматологов были изготавливаемые вручную зубные протезы с машинной обработкой и отделкой. Но теперь все более широкое применение в отрасли находят имплантаты, абатменты, коронки и мосты, выпущенные по технологии лазерного плавления. Производственный центр Fresdental в Испании — наглядный пример того, как промышленные цифровые технологии меняют облик стоматологии.

Аддитивные технологии в промышленном производстве зубных протезов

Производственный центр Fresdental поставляет стоматологическим лабораториям промышленные имплантаты, мосты и коронки. Основанное в 1999 г. предприятие находится недалеко от г. Аликанте. Выступая подрядчиком стоматологических лабораторий, центр предлагает оперативное производство зубных протезов под заказ. Основные объемы приходятся на имплантаты — почти 70% продаж. Весь накопленный в этой сфере опыт компания собрала в специализированной базе данных — «Библиотеке имплантатов». Стоматологи из испаноязычных стран мира хорошо знакомы с центром Fresdental: среди его клиентов свыше 240 стоматологических лабораторий Пиренейского полуострова и Южной Америки. Для выпуска зубных протезов здесь используют традиционное оборудование (трехосевые фрезерные станки с технологией DSC / Dynamic Servo Control), к которым с 2005 г. добавили решения для автоматизированного производства и проектирования (CAD/CAM), включая систему лазерного плавления металлов. Laser CUSING .

Продуктивность и качество промышленного уровня

На производстве площадью 840 м2 из 11 единиц оборудования две машины — цифровые:

«Две наши системы лазерного плавления Concept Laser Mlab — подтверждение того, что передовые технологии CAD/CAM находят применение в стоматологии», — прокомментировал технический специалист по зубным протезам Франциско Перез Каррио. По его словам, Испания одной из первых начала работать с системами CAD/CAM. Причины этому, по мнению Каррио, вполне очевидны: более доступные цены, изготовление сразу нескольких зубных протезов за один цикл, оперативное получение готовых изделий. Однако, у технологии есть и другие преимущества: низкое энергопотребление, возможность повторно пустить материалы в работу, отсутствие инструментов и экономия на персонале.

«Располагая меньшим штатом, мы можем увеличивать объемы выпускаемой продукции, — отмечает Каррио. — По сравнению с традиционными лабораториями, где все делается вручную, цифровое производство исключительно экономично, а качество готовых изделий существенно выше. Средняя себестоимость производства зубного протеза составляет порядка 20 евро. Для системы LaserCUSING этот показатель падает до менее чем 10 евро. По существу, затраты уменьшаются как минимум наполовину. Мы планируем и далее укреплять свои позиции в сегменте услуг промышленного производства, а также расширять свою стоматологическую лабораторию. Лазерное плавление металлов — логичная реализация цифровых технологий на производстве, позволившая нам выйти на высочайшие стандарты качества. За технологиями лазерного плавления будущее, и этого уже не изменить».

Высокая точность для тонкой работы

Центр Fresdental давно специализируется на изделиях сложной формы. Технология Concept Laser не ограниченна сложностью формы особенно актуальной при изготовлении объемных стоматологических конструкций и ортодонтических вживляемых имплантатов. «Это принципиально новые возможности для зубных техников и стоматологов по точности посадки, свободе геометрии и созданию сложных стоматологических конструкций, — уверен Перез Каррио. Полученные по технологии аддитивного производства изделия превосходят традиционные зубные протезы и по прочности и эксплуатационным характеристикам». Аддитивные конструкции прекрасно сочетаются с керамическими винирами, включая инновационные типы керамики. Характерные для литья дефекты поверхности, включая пузырьки, неактуальны при лазерном плавлении. Из доступных технологий быстрого производства, включая лазерное плавление, лаборатория предлагает наиболее рациональный и доступный метод получения зубного протеза с учетом потребностей клиента: коронки, мосты, абатменты, основные и вспомогательные структуры, подконструкции для имплантатов.

Промышленное производство с полным контролем параметров

Выбор материала, по словам Переза Каррио, зависит от вида изделия. «Для нас важно регулировать все производственные параметры в процессе построения изделия, — объясняет Перез Каррио. — При необходимости мы задаем и корректируем не только форму, но и коэффициент плотности, жесткости, эластичности готового протеза. Основную конструкцию формируют имплантируемые в челюсть базовые элементы. Затем устанавливают вспомогательную структуру — изготовленную по аддитивной технологии основу, на которую крепится прочный, надежный винир (например, HeraCeram).

Снижение механического напряжения

С помощью высокотехнологичного оборудования можно получать за один цикл мосты более чем на 10 единиц без характерного напряжения. Такие изделия прекрасно подходят, в том числе, для зон с повышенными нагрузками: консоли, внешние кромки, эластичные элементы брекет-систем. Для производства литьем подобные задачи часто затруднительны.

Тенденции будущего: цифровые стандарты

Следующим этапом развития технологии лазерного плавления в стоматологии станет непрерывная цепочка цифрового производства. Сейчас в списке первоочередных потребностей центра Fresdental — стоматологические 3D сканеры. Причина проста: такие сканеры, с помощью которых стоматологи собирают первичную цифровую информацию о пациенте, можно использовать для получения трехмерных данных в формате STL.

«Цепочка непрерывных цифровых процессов — от пациента к зубному протезу — повысит скорость и качество передачи информации. Лазерное плавление металлов — логичная реализация цифровых технологий на производстве. За технологиями лазерного плавления будущее, и этого уже не изменить», — уверен Каррио.

Этапы аддитивного производства зубных протезов с помощью лазерных технологий

После сбора информации для системы 3D CAD создают структуру поддержки — с помощью ПО для обработки данных. Существующие программные решения (например, CAMbridge или Autofab Mlab) позволяют производителям задавать определенные размеры для стоматологических имплантатов. При этом пользователи систем Concept Laser не привязаны к конкретной программе и могут выбирать любую. Обработанные данные передаются в машину по сети или через USB-порт, и начинается процесс построения. Готовое изделие можно получить в полностью автоматическом режиме за один вечер. По завершении процесса изделия снимают с рабочей платформы для итоговой обработки. После того, как удаления структуры поддержки, поверхность проходит тонкую пескоструйную обработку оксидом алюминия. Для мостов нужна еще одна операция — кромки коронок делают тоньше. После удаления структуры поддержки необходима дополнительная обработка протеза вручную. Через 2–3 минуты он готов к отправке либо винированию в центре Fresdental или стоматологической лаборатории. Экономящий время процесс уже оценили и стоматологи, и их пациенты: в течение двух дней — именно столько занимает производство и доставка изделия — зубной протез ждет их в стоматологическом кабинете для установки.

Факты и цифры о центре Fresdental

• Производственный центр для стоматологических лабораторий
• Год основания: 1999
• Продукция: имплантаты (70% продаж), коронки + мосты (30% продаж)
• Собственная база данных по имплантатам
• 22 сотрудника
• Производственная площадь 840 м2
• 11 единиц оборудования
• Заказчики: свыше 240 стоматологических лабораторий
• Регионы: Испания, Португалия, Колумбия, Перу, Чили
• Продажи: 1,5 млн. евро (2013 г.)

Механические характеристики зубных протезов, полученных методом лазерного плавления

Преимущества лазерного плавления перед другими технологиями обработки металлов в стоматологии

• Экономия материала
• Энергоэффективность
• Децентрализованное производство
• Экономия времени (ускорение разработки и производства)
• Отсутствие затрат на инструментарий
• Сертифицированные оригинальные материалы со стандартными характеристиками
• Конструкционная гибкость для процессно-ориентированного проектирования с улучшением характеристик изделия
• Корректировка плотности и эластичности для повышения эксплуатационных характеристик
• Отсутствие напряжения в компонентах благодаря термообработке
• Более низкие требования к квалификации персонала
• Преимущества в качестве
• Сложные конструкции

Перевод: Олеси Зайцевой