Аддитивные технологии производства деталей самолётов позволяют добиться существенного уменьшения их веса и упрощения производства при сохранении прочих характеристик. В некоторых случаях вес детали может уменьшиться до 25%. Об этом в ежегодном отчёте о развитии производственных технологий рассказал Терри Уолерс [Terry Wohlers], президент консалтинговой фирмы и специалист по новым технологиям в производстве.

Судя по отчёту, технологии трёхмерной печати вступили в фазу массового производства. Растёт количество продаваемых принтеров для печати металлических деталей, а годами разрабатывавшиеся технологии наконец получают реальное воплощение.

В 2015 году производители приобрели 808 автоматов для послойной печати металлических изделий – сравните это с 550-ю машинами в 2014 году и 353-мя в 2013. Оценивая этот рост, необходимо принять во внимание, что стоимость этих агрегатов составляет от сотен тысяч до нескольких миллионов долларов.

Топливная авиационная форсунка, изготовленная аддитивным методом

Одними из первых, кто начал внедрять 3D-печать в повседневный обиход, стали компании, изготавливающие протезы и зубные имплантаты, но авиационная промышленность обещает стать гораздо более крупным бизнесом.

General Electric уже производит некоторые компоненты, готовые для коммерческого использования. Это топливные форсунки, корпуса температурных датчиков, некоторые части турбовинтовых двигателей. Компания Airbus тестирует производство частей двигателей. НАСА испытывает ракетные двигатели , части которых изготовлены аддитивным методом.

Корпус для температурных датчиков

Обычно технологии 3D-печати металлических изделий подразумевают использование высоких температур, достигаемых, например, при помощи нагрева лазерными или электронными лучами, спекающими металлический порошок в твёрдые структуры. Технология удобна в производстве деталей сложной конструкции, а также в производстве небольших партий.

Возможности печати позволяют изготавливать детали такой формы, которую было бы трудно или невозможно сделать традиционными методами. Например, напечатанная на мощностях General Electric форсунка традиционно делалась из 18 отдельных частей, которые нужно было соединять вместе при помощи сварки. Сейчас это цельная деталь, к тому же весящая на 25% легче классической. В новом двигателе, разрабатываемом в недрах GE, таких форсунок должно быть 19.