Первый образец уникального двигателя, уже прошедшего «горячие» испытания, представили на 8-й Международной специализированной выставке «Авиакосмические технологии, современные материалы и оборудование 2016» в Казани

8-я Международная выставка «АКТО-2016» открылась 10 августа в Казани.

Одним из ее хитов стал созданный по аддитивным технологиям (послойного синтеза) двигатель с тягой 12 килограммов, напечатанный на 3D и уже прошедший «горячие» испытания. Аддитивные технологии называют сегодня приоритетными в машиностроении. Они позволяют в 10–30 раз повысить производительность изготовления двигателя и в 10 раз снизить время его изготовления.

Теперь эти технологии будут активно развиваться в Татарстане. В рамках выставки было подписано соглашение между создателем уникального двигателя ФГУП «Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов» и казанским АО «ОКБ им. Симонова». Они будут вместе создавать технологию изготовления линейки малоразмерных газотурбинных двигателей для беспилотных летательных аппаратов из отечественных металлопорошковых композиций.

«Успешные испытания двигателя с тягой 12 килограммов позволили поставить новую задачу – по разработке уже крупногабаритного малоразмерного двигателя – с тягой 150 килограммов для беспилотников, – сказал начальник лаборатории по аддитивным технологиям ФГУП «Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов» (ВИАМ) Святослав Нерус. – Эта работа начнется в сентябре. Она завершится созданием образца двигателя, который мы испытаем на лётных испытаниях в составе беспилотника, который производит ОКБ им. Симонова. Полет намечен на февраль 2019 года. За это время будет изготовлено порядка 10 комплектов двигателей: пять – двигателей с тягой 150 килограммов и пять двигателей с тягой 20 килограммов. Эта работа будет финансироваться из Фонда перспективных исследований, примерный объем финансирования – 400 млн руб.»

Создатели аддитивных технологий ВИАМ описывают их механизм так. Вначале конструкторы моделируют электронный облик детали. Потом его готовят к аддитивному производству – с помощью специального программного обеспечения строят специальные поддерживающие элементы, ориентируют в камере построения. После этого электронный облик модели разбивается на слои с определенным шагом. Этот шаг равен слою металлопорошка – 30 микрон.

Затем принтер получает задачу, слои экспортируются на установку селективного лазерного сплавления, и происходит сплавление металлической композиции. Пока что для этих целей используются принтеры зарубежного производства.

«Отечественных принтеров на рынке пока нет, – сказал Святослав Нерус. – Они пока в стадии разработки. Самое главное, что нужно для их создания, – программное обеспечение. Нужны очень толковые программисты, готовые не то что свой новый алгоритм написать, но хотя бы повторить зарубежный».