Пилотная установка единственной в мире металлургической печи, способной перерабатывать железосодержащие техногенные отходы и ТБО, попутно выплавляя до 16 000 тонн металла в год, производя электричество и не нанося вред окружающей среде, запущена 18 декабря 2018 года в Мценске Орловской области. Печь спроектирована и построена научной группой НИТУ «МИСиС» совместно с индустриальным партнером ЗАО «МК «Вторалюминпродукт».

По последним исследованиям в России накоплено более 130 миллиардов тонн отходов — это по 800 тонн на каждого жителя страны, 20 полных вагонов. И ежегодно к ним добавляются более 5 млн тонн железосодержащих техногенных отходов в металлургии черных и цветных металлов, химической промышленности, которые хранятся на полигонах и никак не утилизируются, так как это технологически или экономически невозможно и экологически опасно.

Научная группа НИТУ «МИСиС» под руководством директора НОЦ «ИМТ» НИТУ «МИСиС», к.т.н. Геннадия Подгородецкого совместно с индустриальным партнером университета ООО «ПК «Вторалюминпродукт» построила и запустила не имеющую аналогов в мире пилотную установку барботажного реактора (основанного на принципе продувки кислородом) для полной переработки техногенных отходов, шлаков и шламов, а также углеродсодержащих отходов, включая ТБО, и эффективного и экологичного производства чугуна и концентрата цветных металлов.

Николай Шевченко, член Экспертного совета комитета Госдумы РФ по промышленности и инновациям, гендиректор ООО «Ресмет»:

«Преимущество данной технологии в том, что она безотходна и позволяет осуществлять простую, надежную и экологичную очистку от выводящих газов. А также совмещать переработку отходов металлургической промышленности, фабрик углеобогащения и коммунальных отходов жизнедеятельности предприятий или населенных пунктов, которые отапливаются углем. Получается такая универсальная технология».

Как отмечают специалисты, эта печь может стать для России новым автоматом Калашникова — уникальной, не имеющей аналогов технологией, которая будет экспортироваться по всему миру.

Тахир Галиуллин, председатель НП «Русская сталь»: «Эту технологию можно тиражировать. Разработчики считают её технологией третьего поколения, то есть уже более совершенной и эффективной, чем предыдущие. Будущее у такой установки есть, потому что есть что перерабатывать. Есть замасленные окарины, шлаки, пыль газоочисток, то есть побочные продукты в металлургии и вопрос их переработки всегда актуальный. Строить его нужно в регионах присутствия большой металлургии, чтобы логистика была менее затратной».

Как отмечает разработчик реактора Геннадий Подгородецкий, технология уникальная — никто в мире пока так не делает. Прототипом заинтересовался крупный бизнес — на пробный пуск собрались представители металлургических и химических компаний: Северстали, ЕвроХима, Мечела.

Но если переработка промотходов выглядит экономически привлекательной, то, как быть с обычными свалками? Несмотря на то, что созданная печь способна перерабатывать и не сортированный бытовой мусор, «отягченный» отходами первого класса опасности, такими как люминисцентные лампы, эксперты отмечают, что проблема должна решаться на государственном уровне.

Наталья Беляева, член Экспертного совета по промышленности Госдумы РФ: «Экономической целесообразности в переработке твердых коммунальных отходов не так много. И чтобы заинтересовать тех, кто должен и может использовать эту установку для переработки ТБО, должны рассматриваться меры господдержки».

Важнейшим преимуществом разработанной технологии являются низкие удельные расходы энергоносителей: на 20–30% ниже, чем у лучших мировых аналогов. С этой точки зрения она может претендовать на европейскую номинацию BAT (Best Available Techniques — наилучшие существующие технологии). В целом, технология является изначально экологически ориентированной. Количество выбросов в печи существенно ниже, чем у лучших мировых аналогов, помимо этого ждесь предусмотрено подавление образования особо опасных экотоксикантов.

Геннадий Подгородецкий, директор НОЦ «ИМТ» НИТУ «МИСиС», разработчик реактора: «По требованию заказчика состав шлака может быть подобран для последующей переработки в шлакокаменные изделия, теплоизоляционную шлаковату, служить основой для производства цементного клинкера и т.д. За счет уникальной конструкции агрегата, расходы энергоносителей могут быть доведены до 500 кг угля и 500 нм3 кислорода на 1 т получаемого чугуна. В результате мы перерабатываем бросовые техногенные отходы, получаем чугун, товарный шлак и концентрат цветных металлов. Отходов в нашей технологии нет. Пилотный образец предназначен также для отработки технологии безотходной газификации многочисленных углеродсодержащих отходов, включая твердые бытовые отходы».